Постои широк избор на суровини за композити, вклучувајќи смоли, влакна и основни материјали, и секој материјал има свои уникатни својства на сила, вкочанетост, цврстина и термичка стабилност, со различни трошоци и приноси. Како и да е, конечната изведба на композитен материјал како целина не е поврзана само со матрицата на смола и влакна (како и со основниот материјал во структурата на сендвич материјал), туку и тесно поврзано со методот на дизајнирање и процесот на производство на материјалите во структурата. Во овој труд, ќе ги воведеме најчесто користените методи на производство за композити, главните фактори на влијание на секој метод и како се избираат суровини за различни процеси.
Обликување со спреј
1, Опис на методот: Системот за зајакнување на кратки влакна и систем на смола во исто време испрскан во калапот, а потоа се излечи под атмосферски притисок во термосетирање композитни производи на процес на обликување.
2. Избор на материјал:
Смола: Главно полиестер
Влакна: грубо стаклено влакна предиво
Основен материјал: Ништо, не треба да се комбинира само со иверица
3. Главни предности:
1) Долга историја на занаетчиство
2) ниска цена, брзо поставување влакна и смола
3) ниска цена на мувла
4, Главните недостатоци:
1) иверица е лесно да се формира област богата со смола, голема тежина
2) Може да се користат само кратки влакна, што сериозно ги ограничува механичките својства на иверица.
3) За да се олесни прскањето, вискозноста на смолата треба да биде доволно ниска, губејќи ги механичките и термичките својства на композитниот материјал.
4) Високата содржина на стирен во смолата на спреј значи дека постои голема потенцијална опасност за операторот, а нискиот вискозност значи дека смолата лесно може да навлезе во работната облека на вработениот и да дојде во директен контакт со кожата.
5) Концентрацијата на испарливиот стирен во воздухот е тешко да се исполнат законските барања.
5. Типични апликации:
Едноставно мечување, структурни панели со ниско оптоварување, како што се кабриолет тела за автомобили, фер -камиони, кади и мали чамци.
Обликување на рачно поставување
1, Опис на методот: Рачно инфилтрирајте ја смолата во влакната, влакната можат да бидат ткаени, плетенки, зашиени или врзани и други методи на засилување, обликувањето со рачно поставување обично се прави со ролери или четки, а потоа смолата се исцеди со ролери за лепак за да се направи да се навлезе во влакна. Иверицата се става под нормален притисок за лекување.
2. Избор на материјал:
Смола: Нема услов, епоксид, полиестер, полиетилен-базиран естер, фенолни смоли се достапни
Влакна: Нема барања, но основната тежина на поголемите арамидни влакна е тешко да се инфилтрираат во рачно поставените
Основен материјал: Нема услов
3, главните предности:
1) Долга историја на технологијата
2) Лесно за учење
3) ниска цена на мувла ако користите смола за лекување на собна температура
4) Широк избор на материјали и добавувачи
5) Висока содржина на влакна, подолги влакна што се користат од процесот на прскање
4, Главни недостатоци:
1) Мешање на смола, содржината на ламинат од смола и квалитетот се тесно поврзани со владеењето на операторот, тешко е да се добие ниска содржина на смола и мала порозност на ламинат
2) Опасности од здравјето и безбедноста на смолата, колку е помала молекуларната тежина на рачното лежење смола, толку е поголема потенцијалната закана за здравјето, толку е помала вискозноста значи дека смолата веројатно ќе навлезе во работната облека на вработените и со тоа доаѓа во директен контакт со кожата.
3) Ако не е инсталирана добра вентилација, концентрацијата на стирен испарува од полиестер и полиетилен базирани естри во воздухот е тешко да се исполнат законските барања
4) Вискозноста на смолата за рачно-паста треба да биде многу мала, така што содржината на стирен или други растворувачи мора да биде голема, со што ќе се изгуби механичките/термичките својства на композитниот материјал.
5) Типични апликации: Стандардни лопати на ветерните турбини, чамци произведени од маса, архитектонски модели.
Процес на вакуумско торбирање
1.
2. Избор на материјал:
Смола: Главно епоксидни и фенолни смоли, полиестер и полиетилен базиран на естер не е применлива, затоа што содржат стирен, испарливост во вакуумската пумпа
Влакна: Нема услов, дури и ако основната тежина на поголемите влакна може да се инфилтрира под притисок
Основен материјал: Нема услов
3. Главни предности:
1) може да се постигне поголема содржина на влакна од стандардниот процес на лежење на рацете
2) Соодносот на празнината е помал од стандардниот процес на лежење на рацете.
3) Под негативен притисок, смолата тече доволно за да се подобри степенот на инфилтрација на влакна, се разбира, дел од смолата ќе се апсорбира од вакуумските потрошни материјали
4) Здравје и безбедност: Процесот на вакуумско торбирање може да го намали ослободувањето на испарките за време на процесот на лекување
4, Главни недостатоци:
1) Дополнителниот процес ја зголемува цената на трудот и материјалот за вакуумска торба за еднократна употреба
2) Повисоки барања за вештина за операторите
3) Мешањето на смола и контролата на содржината на смола во голема мерка зависи од владеењето на операторот
4) Иако вакуумските кеси го намалуваат ослободувањето на испарувањата, здравствениот ризик за операторот е сè уште поголем од оној на инфузијата или процесот на препараг
5, Типични апликации: Голема големина, единечни јахти со ограничено издание, делови за тркачки автомобили, процес на градење на бродоградилишта на основниот материјал за врзување.
Калапи за ликвидација
1. Опис на методот: Процесот на ликвидација во основа се користи за производство на шупливи, тркалезни или овални структурни делови како што се цевки и корита. Снопови со влакна се импрегнирани од смола, а потоа се рани на мандела во различни насоки. Процесот е контролиран од машината за ликвидација и брзината на манделата.
2. Избор на материјал:
Смола: Нема услов, како што се епоксид, полиестер, полиетилен-базирана естер и фенолна смола, итн.
Влакна: Нема барања, директна употреба на снопови со влакна на рамката за рамка, не треба да ткаете или шиете ткаени во крпа од влакна
Основен материјал: Нема услов, но кожата обично е композитен материјал со еден слој
3. Главните предности:
(1) Брзина на брзо производство, е економски и разумен начин на поставување
(2) Содржината на смола може да се контролира со мерење на количината на смола што ја носат снопови со влакна што минуваат низ жлебот на смолата.
(3) минимизирана цена на влакна, нема процес на средно ткаење
(4) Одлични структурни перформанси, бидејќи линеарните снопови на влакна можат да се постават по различните насоки за лежиште на оптоварување
4. Главни недостатоци:
(1) Процесот е ограничен на кружни шупливи структури.
(2) влакната не се лесно и прецизно распоредени по аксијалната насока на компонентата
(3) Повисока цена на позитивно обликување на мандрел за големи структурни делови
(4) Надворешната површина на структурата не е површина на мувла, така што естетиката е полоша
(5) Употребата на смола со низок вискозитет, треба да обрне внимание на механичките својства и здравјето и безбедносните перформанси
Типични апликации: резервоари за складирање на хемикалии и цевки, цилиндри, резервоари за дишење на пожарникари.
Обликување на пултрузија
1. Опис на методот: Од држачот на држачот на бобин, нацртана пакет со влакна, импрегниран со лепак преку плочката за греење, во плочката за греење за да се заврши смолата на инфилтрацијата на влакната и да се контролира содржината на смолата, а на крајот материјалот ќе се излечи во потребната форма; Овој облик на фиксниот излечен производ е механички пресечен во различни должини. Влакната исто така можат да влезат во врелата плоча во насоки, освен 0 степени. Екструзија и обликување на истегнување е континуиран процес на производство и пресекот на производот обично има фиксна форма, овозможувајќи мали варијации. Ќе помине низ топла чинија на претходно преполн материјал фиксиран и се шири во калапот веднаш лекување, иако таков процес е помалку континуиран, но може да ја постигне промената на обликот на пресекот.
2. Избор на материјал:
Смола: Обично епоксид, полиестер, полиетилен-базирана естер и фенолна смола, итн.
Влакна: Нема услов
Основен материјал: Не се користи најчесто
3. Главни предности:
(1) Брза брзина на производство, е економичен и разумен начин на материјали за пред вет и лекување
(2) Прецизна контрола на содржината на смола
(3) минимизирање на трошоците за влакна, нема процес на средно ткаење
(4) Одлични структурни својства, бидејќи сноповите со влакна се распоредени во права линии, фракцијата на волуменот на влакна е голема
(5) Областа за инфилтрација на влакна може да биде целосно запечатена за да се намали ослободувањето на испарките
4. Главните недостатоци:
(1) Процесот го ограничува обликот на пресекот
(2) поголема цена на плочата за греење
5. Типични апликации: греди и бандажи на куќички структури, мостови, скали и огради.
Процес на обликување на трансфер на смола (РТМ)
1. Опис на методот: Сувите влакна се поставуваат во долниот калап, што може да се пресади за да ги направи влакната да одговараат на обликот на калапот колку што е можно повеќе и да бидат лепливи; Потоа, горниот калап е фиксиран на долниот калап за да формира празнина, а потоа смолата се инјектира во шуплината. Најчесто се користи вбризгување на смола со помош на вакуум и инфилтрација на влакна, позната како вбризгување на смола со помош на вакуум (VARI). Откако ќе заврши инфилтрацијата на влакна, вентилот за воведување на смола е затворен и композитот е излечен. Инјекција и лекување на смола може да се направи или на собна температура или под загреани услови.
2. Избор на материјал:
Смола: Обично епоксид, полиестер, поливинил естер и фенолна смола, бизмалеимид смола може да се користи на висока температура
Влакна: Нема услов. Зашивањето влакна е посоодветно за овој процес, бидејќи јазот помеѓу пакетот на влакна е погоден за пренесување на смола; Постојат специјално развиени влакна можат да го промовираат протокот на смола
Основен материјал: Мобилната пена не е соодветна, бидејќи клетките на саќе ќе бидат исполнети со смола, а притисокот ќе предизвика и пената да пропадне.
3. Главните предности:
(1) поголема фракција на волумен на влакна, мала порозност
(2) Здравје и безбедност, чиста и уредна околина за работа бидејќи смолата е целосно запечатена.
(3) Намалување на употребата на трудот
(4) Горните и долните страни на структурните делови се обликувани површини, што е лесно за последователен третман на површината.
4. Главни недостатоци:
(1) Калапите што се користат заедно се скапи, тешки и релативно гломазни со цел да издржат поголем притисок.
(2) ограничено на производство на мали делови
(3) Лесно можат да се појават несакани области, што резултира во голем број отпадоци
5. Типични апликации: Мали и сложени вселенски шатл и автомобилски делови, седишта за воз.
Време на објавување: август-08-2024 година
